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"6S”活动——让每位员工加强对“6S”的认识,让每个员工从各方面得到更大的提升。

发布日期:2016-04-21 浏览次数:

让每位员工加强对“6S”的认识,“6S”的推行并非只是表面文章,是让每个员工从各方面得到很大的提升。
一.整理(SEIRI)——将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的,除了有必要的留下来,其他的都消除掉。
    1、把要与不要的人、事物分开,再将不需要的人、事、物加以处理,这是开始改善生产现场的第一步,其要点是对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类,区分什么是现场需要的,什么是现场不需要的;
    2、对于现场不需要的物品,诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等,要坚决清理出生产现场,重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉,对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外,以及车间的各个死角,都要彻底搜寻和清理,达到现场无不用之物。坚决做好这一步,是树立好作风的开始。效率和安全始于整理。
    目的:1、改善和增加作业面积;2、现场无杂物,行道通畅,提高工作效率;3、减少磕碰的机会,保障安全,提高质量;4、消除管理上的混放、混料等差错事故;5、有利于减少库存量,节约资金;5、改变作风,提高工作情绪。
腾出空间,空间活用,防止误用,创造良好的工作场所。
细化每件事情况的具体操作,要认真到位,规范、标准、严格,养成定期检查,如对方法的执行,监督是否按规定执行等。
二.整顿(SEITON)——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放,并放置整齐加以标示。
    所需要的人、事、物加以定量、定位,通过前一步整理后,对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放,以使用最快的速度取得所需之物,在最有效的规章制度和最简捷的流程下完成作业。
目的:1、物品摆放要有固定的地点和区域,以便于寻找,消除因混放而造成的差错;2、物品摆放地点要科学合理,如根据物品使用的频率,经常使用东西应放得近些(如放在作业区内),偶而使用或不常使用的东西则应放得远些(可集中放在车间指定地方)3、物品摆放目视化,使定量装载的物品做到过目知数,摆放不同物品的区域采用不同标识加以区分。
生产现场物品的合理摆放有利于提高工作效率和产品质量----定置管理,保障生产安全。工作场所一目了然,消除寻找物品的时间,整整齐齐的工作环境,消除过多的积压物品。
三.清扫(SEISO)——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净,保持工作场所干净、亮丽的环境。
    1、把工作场所打扫干净,设备异常时以上修理,使之恢复正常。
    2、生产现场在生产过程中会产生灰尘、油污、木屑、垃圾等,从而使现场变脏,脏的现场会使设备精度降低,故障多发,影响产品质量,使安全事故防不胜防;脏的现场更会影响人们的工作情绪,使人不愿久呆,因此,必须通过清扫活动来消除那些脏物,创建一个明快、舒畅的工作环境。
    目的:1、自己使用的物品,如设备、工具等,要自己清扫,而不要依赖他人,不增加专门的清扫工;2、对设备的清扫,着眼于设备的维护保养,清扫设备要同设备的检查结合起来,清扫即检查,清扫设备要同时做设备的润滑工作,清扫也是保养;3、清扫也是为了改善。当清扫地面发现有木屑和油水泄漏时,要查明原因,并采取措施加以改进。
    4.清洁(SEIKETSU)——维持上面3S成果。
整理、整顿、清扫之后要认真维护,使现场保持完美和最佳状态。清洁,是对前三项活动的坚持与深入,从而消除发生安全事故的根源。创造一个良好的工作环境,使职工能愉快地工作。
   目的:1、车间环境不仅要整齐,而且要做到清洁卫生,保证工人身体健康,提高工人劳动热情;2、不仅物品要清洁,而且工人本身也要做到清洁,如工作服要清洁,仪表要整洁,及时理发、修指甲、洗澡等;3、工人不仅要做到形 体上清洁,而且要做到精神的“清洁”,待人要讲礼貌、要尊重别人;5、要使环境不受污染,进一步消除混浊空气、粉尘、噪音和污染源,消灭职业病。
    5.素养(SHITSUKE)——每位成员养成良好的习惯,并遵守规则做事,培养积极主动的精神(也称习惯性)。
目的:没有人员素质的提高,各项活动就不能顺利开展,开展了也坚持不了,所以,学习6S活动,要始终着眼于提高人的素质。
    6.安全(SECURITY)——重视全员安全教育,每时每刻都有安全第一观念,防范于未然。
目的:建立起安全生产的环境,所有的工作应建立在安全的前提下。

 
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